玻璃鋼管道的工藝

1 制襯

1.1內襯的作用：主要為防滲、防腐、耐高溫，具有優(yōu)良的氣密性。

1.2內襯樹脂為環(huán)氧乙烯基樹脂，該樹脂可塑性好、無毒性（可輸飲用水）。

1.3當室溫低于20時，開啟樹脂泵，溫度控制調節(jié)器調解范圍2535。

1.4工藝過程

1.4.1用具裝備

a、審核設計表鋪層以及原輔材料種類。

b、準備制襯所需的 頭、葫蘆、彎頭等工具并檢查樹脂-固化劑雙組份泵暢通情況。

c、檢查固化劑泵流量是否與混合室小樣相符。

1.4.2模具準備

a、檢查模具軸頭是否松動、開焊，要求模具表面無坑凹、粉塵、雜物及其他附著物，模具要達到表面平滑，有問題及時修理、維護。

b、檢查模具是否偏心（偏心量控制在：φ300φ8003mm、φ800以上5mm）。

c、模具的光滑度不光潔時一定要打蠟，承口變徑處如有樹脂膠滴應及時清理。

1.4.3纏繞聚酯薄膜

選用200mm寬的薄膜，把數(shù)控小車開到機尾，把200mm寬的薄膜安裝到數(shù)控小車的貨架上，尾部向機頭纏繞，其搭接寬度為1-2cm。應注意承口處有兩處變徑，在纏繞時一定要控制好張力，使薄膜無褶皺、無松動，確保纏上的薄膜平整、光滑。薄膜的產品質量應滿足GB 13950-1992的要求。

整個過程數(shù)控操作，精度高、速度快，降低勞動力的同時提高了產品質量和效率。

注意事項：

a、薄膜本身要無褶皺、無漏洞。

b、薄膜厚度、強度適合，不溶于 。

c、薄膜纏繞在模具上要平整無褶皺、松緊合適且纏繞的過程中不能有雜質摻進。

d、承口變徑處纏繞小薄膜，搭接2/3，以免樹脂滲漏到模具上。

e、大小薄膜纏完后，用膠帶紙粘住，無褶皺、無松動。

1.4.4淋樹脂

用我公司自主研發(fā)的樹脂噴淋裝置將樹脂均勻的噴射在纏完薄膜的模具上，樹脂固化劑含量要高（固化劑含量不大于3％），其密度200g/㎡，樹脂不要淋到模具端部，注意檢查氣攪拌是否運行正常。

1.4.5纏表面氈

選用無堿表面氈，由數(shù)控小車自模具承口處向機尾纏表面氈，在纏表面氈時要繼續(xù)噴淋樹脂，使表面氈樹脂含量控制在90％92％，表面氈要纏繞均勻，張力適中，無褶皺、無污染、無破損。

1.4.6纏針織氈

纏完表面氈后，數(shù)控小車由機尾向機頭移動，樹脂 繼續(xù)噴淋樹脂，把針織氈由機尾模具200mm處纏向機頭直至模具工作面，纏繞完后用組合壓輥反復滾壓，使針織氈充分浸透并趕凈氣泡，增加密實度，樹脂含量控制在70％。

注意事項：

a、如有特殊要求，承插口針織氈要纏到端部；

b、組合壓輥要充分滾壓，保證針織氈充分浸透，在承口處用單壓輥反復滾壓，避免產生承口麻點及氣泡；

c、搭接寬度為1-2cm，否則造成樹脂含量降低，浸透不完全；

d、纏針織氈前，模具上的樹脂要足以浸透針織氈，避免纏完后再淋樹脂。

1.4.7纏網(wǎng)格布

網(wǎng)格布的主要作用是把內襯層氣泡趕出，同時起均勻、平整內襯的作用，使內襯密度、強度增高。

網(wǎng)格布在數(shù)控小車上纏，纏網(wǎng)格布時應將網(wǎng)格布展平，且有一定張力以便把氣泡趕出，網(wǎng)格布張力是靠數(shù)控小車貨架上的兩個摩擦片摩擦產生的，是均衡力，不會出現(xiàn)松緊不一，其搭接寬度為1-2cm。

注意事項：

a、網(wǎng)格布應無污染、無雜質；

b、起始網(wǎng)格布要平整，纏完后要用剪刀剪斷，并撫平；

c、制襯過程中控制好樹脂含量，避免滴淋樹脂；

d、纏完網(wǎng)格布后用組合壓輥壓三遍，以便充分脫泡，均勻密實。

1.4.8制襯完畢后，用行車把制襯完畢的模具吊到固化站，以遠紅外線加熱系統(tǒng)加快固化，提高內襯層的固化度，提高管道的防滲、防腐、耐溫性能。

1.4.9整個內襯基體材料為塑性好、耐高溫的內襯樹脂,這樣增強材料才不分層。

1.4.10在纏繞前質檢部應再次檢驗內襯層質量，應無氣泡、氣孔，無雜質，表面平整，樹脂含量合理，無白斑和局部固化不良等現(xiàn)象。必須認真檢查并填寫質量跟蹤卡，不合格的嚴禁進行纏繞。

2. 纏繞：

2.1原輔材料：

無堿玻璃纖維無捻粗紗：2400Tex或4800Tex優(yōu)等無堿無捻粗紗。

石英砂：石英砂的SiO2含量應大于95，含水量應不大于0.2，石英砂中不能含有易吸水的物質，如氧化鈣等。

2.2纏繞前的準備工作

1.認真審核鋪層設計表，輸入各項工藝參數(shù)纏繞（由組長專人負責），以及檢查原輔材料與設計是否相符。

2.檢查設備是否運轉正常，并準備工具。

3.再次檢查內襯是否光滑平整，無疙瘩，無污染，固化均勻。

4.檢查固化劑輸送系統(tǒng)是否流暢。

5.檢查數(shù)控微機的石英砂數(shù)量及樹脂含量，配比是否合理，厚度是否達到要求，檢查濕法夾砂裝置是否運行正常。

2.3纏繞：

根據(jù)設計要求，調整好纏繞紗的張力，穿好纏繞紗，注好樹脂，開始纏繞，先纏內環(huán)向層，內環(huán)向和內交叉纏繞樹脂含量高，不能有架空、未浸透的紗線，因為它接觸已固化的內襯，外層又是夾砂層。

夾砂時及時檢查石英砂混旋器以及樹脂、固化劑輸送泵，查看樹脂含量是否合理，單層夾砂厚度達到設計要求，石英砂一定要均勻加上，浸潤較好，避免出現(xiàn)漏砂、干砂，夾砂壓實裝置和夾砂震動裝置要及時啟動，以提高夾砂層的密實度和平整度，根據(jù)設計要求，每層夾砂完成后需纏繞環(huán)向玻璃纖維層，以提高層間結合度，避免分層。夾砂完畢后纏繞外交叉和外環(huán)向層，紗線排布均勻，無紗結、無雜質。防護層樹脂中根據(jù)設計要求是否加入抗化劑UV-9， 外層聚酯薄膜，張力要均勻。

2.3.1內環(huán)向和內交叉層

a、纏繞紗上的張力器要調好，使纏繞紗張力大小適度、均勻；

b、往浸膠槽中注滿樹脂，一定要均勻，防止承口分層、湯心；

c、起始搭接纏繞紗時，纏繞紗應完全浸透，防止起泡；

d、承口環(huán)向加強段，必須把紗線挑開，調均勻，注意紗片寬度；在環(huán)向纏繞過程中，再加入纏繞300mm寬，227g/m²的單向布6層。

e、纏繞內環(huán)向時，用刮板把樹脂撫平，避免有貧膠區(qū)；

f、纏繞紗的支數(shù)一定保證，若有斷紗及時接上；

g、流入浸膠槽中的樹脂必須是經過混流器和固化劑混合均勻的；

h、纏繞過程中保證纏繞紗的樹脂含量達到設計要求；

i、纏繞過程中小車每走到插口處會停下來多纏幾圈，此時及時在紗片纏繞之間纏上表面氈，小車移動時應及時剪斷，不能連續(xù)上兩層表面氈；

j、纏繞過程中及時回收樹脂，回收槽中不允許有固化的樹脂；

2.3.2夾砂層

我公司夾砂設備采用國內 的濕法夾砂裝置，數(shù)控微機通過伺服驅動器及傳感器控制石英砂流量及樹脂流量，以達到既定的樹脂石英砂混合比，樹脂與固化劑通過氣動攪拌裝置混合均勻，整個過程微機控制，精度高、速度快，配比合理，提高了整個夾砂過程的效率與產品質量。

a、要測量夾砂時石英砂混旋器和樹脂、固化劑泵流量的比例，確保滿足設計要求。

b、夾砂時要檢查樹脂、固化劑氣攪拌運行狀況；

c、控制好兜砂布張力，防止出現(xiàn)斷砂、漏砂，斷砂應及時用針織氈補上，盡量縮短未加砂部分長度；

d、夾砂層要完全浸透，觀察數(shù)控微機的石英砂流量和樹脂流量配比，流量設計用量，夾砂時一定要用夾砂震動裝置滾壓，增加砂層的密實度；

e、夾砂層固化劑用量要適當高一些；

f、夾砂時插口不夾砂，但要避免出現(xiàn)凹陷，承口工作面不夾砂；

g、夾砂過程中要從混合好的濕砂中取樣，測夾砂樹脂含量及固化程度，并封樣保存。

2.3.3外交叉和外環(huán)向層

a、纏繞交叉和外環(huán)向時，紗線一定要搭接均勻，無重迭或搭接不嚴，纏繞紗線疙瘩要及時清理；

b、插口毛坯大小適宜，及時向修整工序詢問；

c、如承口變徑出現(xiàn)漏石英砂， 外層應適當加1-2層承口環(huán)向纏繞；

d、防止插口或承口大面積架空，滑紗；

e、外表無疙瘩，承插口斷紗要平整，無紗辮；

f、標簽填寫規(guī)范，粘貼符合規(guī)定。

2.3.4承插口制作

在管道模具端部，用自制的管道限位擋卡確定管道的長度，根據(jù)管道承口工作面尺寸確定插口毛坯尺寸，并及時向修整工序詢問。

a、為提高承插口軸向強度，引入了專門的玻璃纖維織物單向布來補償提高承插口的軸向強度。

b、在纏繞過程中小車每走到插口處會停下來多纏幾圈，此時及時在紗片纏繞之間纏上表面氈，小車移動時應及時剪斷。

2.3.5纏出光薄膜

a、起始時薄膜平穩(wěn)服帖，無褶皺及縱向波紋；

b、張力及角度合適，無環(huán)向波紋；

c、兩邊張力一致，防止樹脂流出固化成楔狀樹脂片，流出的樹脂應在管道吊到固化站前全部刮下來；

d、管道吊到固化站后要檢查管體是否有氣泡，如有馬上用針挑破并撫平。

2.3.6吊裝固化

a、吊裝平穩(wěn)迅速減少樹脂滴淋；

b、及時檢查固化站防止過熱損壞外表面；

c、注意固化情況，防止因停電及機械故障等意外淋管；

3.修整、脫模部分

2.3.1分為主傳動部分、支撐部分、承插切口部分、插口切割部分；

2.3.2修整過程：

a、插口尺寸測量：用游標直徑尺繞管道插口一周，測出管道插口直徑，并根據(jù)設計尺寸要求進行修整、磨削。

b、承口端面的切刀裝置，是由電動機直接帶動金剛石切刀，固定在一個能夠進退刀的底座上，工作時啟動，將管道端面切平修正。

c、插口外徑的磨削，則通過電機帶動特制磨刀來實現(xiàn)。刀具根據(jù)插口設計尺寸設計制造。磨削時，管道和磨刀同時旋轉，磨刀還要通過進退刀裝置作進刀運動，進刀裝置上設有限位塊。當進刀深度到位時，限位控制進刀停止，插口外徑磨好后，刀架退回。

3.3脫模機組成部分為卷揚機、牽引機、龍門架、脫模小車、液壓控制系統(tǒng)、控制柜。

3.3.1脫模前的準備工作：

a、檢查管道固化程度；

b、檢查修整機頭與機尾是否錯位，模具的偏心及安全情況，機頭的運轉情況；

c、檢查控制柜各部件是否正常；

d、檢查切、磨口的安裝及磨損情況；

e、檢查脫模機組各部件是否正常工作；

f、檢查吊裝工具及天車的工作情況；

g、檢查吸塵裝置是否正常。

3.3.2過程檢驗：

a、管道固化度的檢驗：

包括眼看、手摸、用金屬棒敲打及巴氏硬度測量，如果用手摸時感覺發(fā)粘、發(fā)軟則未固化完全，需繼續(xù)固化；如果用金屬棒敲打時響聲清脆，則固化程度比較好；如果測的巴氏硬度低于35，則表面固化不完全；

b、測量承插口厚度、插口毛坯寬度、厚度及管體壁厚是否符合要求；

c、如果以上a、b、二項均符合要求或合格，方可轉入修整工序。

3.3.3管道定位：

把在已固化好，合格的管道吊至修整工位，固定在支座上，頂入修整機頭，空轉一圈，使卡頭完全嵌入轉動軸的凹槽內。

3.3.4承插口的切削：

將切割機頭移至承口處定位后，開啟切割機，使切刀高速運轉，開啟吸塵裝置，同時啟動芯模緩慢轉動。切割過程要注意以下幾點：

a、先開切刀，后轉管道；

b、切刀要緩慢，至要求位置；

c、切割完畢，要將機頭退回原位，并將風機關閉；

d、切割時，注意不要切到模具；

e、切割完畢，將切下多余部分去掉。

3.3.5插口切削、磨削；

將切割機頭和磨削機頭移至插口部位、定位、開機試轉，正常后進行磨削加工，同時開啟除塵裝置、磨刀。為保證插口各尺寸的準確性，要求 少進行兩次磨削。磨削過程中如發(fā)現(xiàn)插口有分層、氣泡、燒裂、湯芯、毛坯不夠等，應馬上處理，嚴重者應返回纏繞工序加工補救，然后再進行磨削。待磨削結束后，把端頭多余部分用切刀切去。操作中應注意以下幾點：

a、磨削時，電流量要超過10A；

b、模具轉速（一般在控制檔位1-5）；

c、進刀速度不宜過快，用電動式緩慢進刀；

d、嚴格控制進刀量，要求進刀量偏差0.2mm，不允許有正偏差；

3.3.6機加工面的樹脂涂層：

在磨削加工完成后，用配置好的專用樹脂將插口平面和密封槽封閉，注意事項：

a、涂刷方向與磨削方向相反涂刷一遍后，立即順磨削方向涂一遍；

b、涂層不要厚，一遍為宜，否則可能導致起泡、膠滴、不平等現(xiàn)象發(fā)生；

c、涂刷前，應用60目砂布仔細打磨，以便去除毛刺、積塵等。

3.3.7脫模：

將修整好管材的模具移到兩個托管車上，啟動托管車上的行走電機，使其駛向龍門后方，當牽引車接近龍門上助力油缸活塞桿時，啟動托管車上的油泵電機，使油缸動作，托管車升高，調整托管車位置使其合適，然后托管車下降，使模具定位環(huán)插入牽引車卡槽中，啟動龍門架上四個液壓缸，使滑枕卡緊脫模盤，啟動脫模液壓助力缸，推動牽引車動作，此時牽引車與托模車連在一起動作，當模具與管道分開約1m時，開啟卷揚機，當能正常牽引模具，縮回液壓助力缸，脫模完畢后，用纖維布帶將管子與模具分別吊出。牽引車、托管車、托模車復位，并將管內薄膜清理干凈，等待下一個工作循環(huán)。整個過程微機控制，操作簡潔，安全系數(shù)高。

3.3.8成品的稱重、標識及兩端切面的封閉。

注意事項：

a、管道要按預先噴涂的吊點位置吊裝。

b、做好稱重紀錄。

c、兩端切割面必須用60目紗布處理平整后，然后將碰傷等部位修善、處理， 后用石蠟樹脂混合液進行封閉。

d、標記要清楚、無污染等

3.3.9自檢（包括內襯、外觀、尺寸等必須檢的項目）并認真填寫自檢表。

3.3.10認真填寫各種紀錄（包括關鍵工序跟蹤卡、產品隨工卡等記錄）。

3.3.11持產品隨工卡送質檢科檢驗。

4. 承插口雙“0”型密封管道的安裝

a、插口的尺寸要求較嚴格，在打磨時，無論是槽的直徑還是寬度，皆要求誤差+0.5，承口是固定不變的，只有這樣才能保證插口裝入承口后密實不漏。

b、承口的工作面不允許有缺陷，不能有樹脂塊、小坑等，要求平整光滑。

c、打壓嘴的安裝

首先要量出工作面的中心位置，并用直徑10mm鉆頭鉆孔（打壓嘴為直徑10mm）然后，在接觸面上打孔，因為打壓螺栓為沉頭螺栓形，要使擴大的孔剛好把要壓嘴頭沉下，且與工作面平滑。再和一些較稀的樹脂膠泥，涂在打壓嘴上，把孔內打上封閉膠衣，把打壓嘴安上，另一端用墊片，螺母擰緊并裝上螺帽。

4.1雙”O(jiān)”型密封圈承插連接管的安裝

a、將管置于管溝邊上，徹底清除承口部位的沙土與泥渣等。然后用手在承口內表面沿圓周方向滑動，檢查是否光滑，若有固化樹脂殘余物，可用扁鏟清除。

b、用棉布清理承口、插口的連接區(qū)域，并在承口內部涂一層中性潤滑脂。

c、再次清理密封槽，取一個橡膠密封圈，檢查其內徑和接頭，并涂以中性潤滑脂。

d、把密封圈套在密封槽的下部，并用力向上提，使其全部落入密封槽。在槽中密封圈不允許有捻。

e、將兩管軸線找正，找直，并使插口慢慢接近承口，當密封圈接觸到承口時，檢查密封圈和其它部位，確保密封圈位置正確并不粘上沙土，然后把管子慢慢插入，當插入一半時，需停下來，檢查密封圈位置，確保其位置正確，接著繼續(xù)插入，直至承口邊緣達到插口上終止線。

f、整個插口連接完畢后，必須隨時檢查密封圈的位置。檢查工具為一鋼板尺或其它金屬，尺寸為長20mm，寬15mm，厚0.4-0.5mm該金屬條能在承插口的縫隙插入，并沿環(huán)向滑動，檢查密封圈是否有相同的深度，以此來判斷密封圈位置是否正確。若發(fā)現(xiàn)不同，或存在其它可疑之處，則需拆開檢查。

4.2接口打壓

a、承插連接工藝，保證管道使用壓力主要是靠插口處兩根膠圈密封，接口打壓是把兩膠圈中間打壓，如果此處不漏水，則管內也不會向外漏水。

b、打壓方法

試壓嘴在兩個膠圈之間，試壓時把打壓機接到試壓嘴上，以均勻的速率加壓至設計壓力等級的1.5倍，保壓2分鐘，檢查密封圈密封情況不出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，沒有壓力降，則證明密封良好，否則查找原因或拆開重新連接。

5.玻璃鋼管件生產工藝詳細說明

管件為玻璃鋼彎頭、玻璃鋼法蘭、玻璃鋼排氣三通、玻璃鋼排水三通、玻璃鋼檢修三通。

5.1、法蘭：由于玻璃鋼材質自身彈性模量較低，易于變形，層間剪切強度低，我公司采用獨特的正反雁別翅法糊制法蘭工藝，使制造的產品擁有同類產品不能及的高強度及抗變形能力，且外形美觀。

工藝流程為：

清理鋼制法蘭模具涂刷脫模劑準備樹脂和玻纖織物用玻璃表面氈和內襯樹脂制做表面層采用正反雁別翅法糊制法蘭固化在專有加工設備上加工錐體鏤眼法蘭和整平法蘭質檢員檢驗合格入庫

5.2、三通：玻璃鋼三通已由于開孔破壞了主管道的纖維的連續(xù)性，同時又在開孔中加入了剛性核（支管），經有限元分析，應力集中系數(shù)（包含層間剪切應力）很大且在受面內或離面彎矩時存在較大的應力，故我公司在加工三通的工藝中主要采取以下方法解決：提高母材強度（含層間剪切強度）和在密集補強層中加入相貫線纏繞補強。

工藝流程為：

加工高強主管和支管按設計要求下料清理結合面（打磨、清理）涂刷界面粘接劑制作密集補強層三通相貫線纏繞增強制作外結構層制作外保護層用內襯樹脂和玻璃纖維織物制作內補強層固化質檢員檢驗合格入庫

5.3、彎頭：玻璃鋼承插彎頭是通過將以糊制好的整體彎頭與純纏繞的管道承插口拼接組裝而成，由于彎頭有一定的轉角將承受一定的軸向推力和彎矩，且承插口切割破壞了該處管道的纖維連續(xù)性，故我公司在加工彎頭的工藝中主要采取以下方法解決：在整體彎頭鋪層中和拼接密集補強層中加入RTM相貫線，增加纏繞補強層的同時，使拼接補強保證一定的補強寬度。

工藝流程為：清理整體彎頭模具噴涂脫模劑按設計鋪層選材和轉角糊制彎頭固化脫模修整端面清理彎頭和將拼接的管道承插口結合面（打磨、清理）涂刷界面粘接劑制做密集補強層在密集補強中制作相貫線纏繞補強層制作外保護層用內襯樹脂和玻璃纖維織物制作拼接內縫固化質檢員檢驗合格入庫

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